Polskich producentów czeka przyspieszona automatyzacja

Materiał powstał przy współpracy z Siemens Polska

Jeszcze przed pandemią koronawirusa eksperci wskazywali, że w ostatnim czasie biznes przechodzi znaczące zmiany. I już wtedy ostrzegali: nie nadążasz za nimi – znikasz z rynku. Także sami dostawcy produktów i usług zauważyli, że użytkownik stał się bardziej wymagający, bardziej nastawiony na użytkowanie niż na posiadanie, a wreszcie rozwój technologii sprawił, że pojawiły się zupełnie nowe możliwości świadczenia usług poprzez udostępnianie swoich zasobów.

Obecna, bardzo dynamicznie zmieniająca się sytuacja rynkowa i nacisk globalnej konkurencji sprawią, że te tendencje nie tylko nie osłabną, ale zapewne nasilą się i przyspieszą. Bardzo wiele przedsiębiorstw czeka bardzo trudny okres.

Wobec spowolnienia gospodarczego czy nawet czekającej nas recesji, firmy muszą być gotowe do elastycznej zmiany w sposobie prowadzenia biznesu. Bez wątpienia na znaczeniu zyskiwać będą nowoczesne rozwiązania technologiczne, oparte na postępującej cyfryzacji i robotyzacji.

Rynek automatyzacji dynamicznie rośnie

Dotychczasowe prognozy wartości rynku zrobotyzowanej automatyzacji procesów biznesowych (robotic process automation, RPA) pokazują kierunki rozwoju, nawet jeśli w obecnych warunkach liczby ulegną pewnym korektom. W opublikowanym jesienią raporcie „Inteligentna automatyzacja" firma doradcza Deloitte wyliczała, że rynek RPA rósł w tempie 20 proc. rocznie i prawdopodobnie osiągnie wartość 5 mld dol. do 2024 r.

Potwierdzają to wyniki badania Deloitte, które były punktem wyjścia do raportu. Badanie objęło 523 dyrektorów firm reprezentujących różne branże z 26 krajów Afryki, obu Ameryk, Azji i Europy (w tym 57 firm z Polski). Wyniki wskazują, iż od 2018 roku dwukrotnie wzrosła liczba organizacji, które z powodzeniem zwiększyły skalę wdrożenia automatyzacji. 8 proc. ankietowanych wskazało, że w ich firmach wprowadzono ponad 50 automatycznych rozwiązań. Jednak osiągnięcie efektu skali nadal pozostaje wyzwaniem, przy czym jako główną przeszkodę wskazywano rozdrobnienie procesów.

– Organizacje, którym udało się rozszerzyć zakres automatyzacji, charakteryzują się jasną wizją i stosują podejście strategiczne, ukierunkowane na pozyskiwanie wartości z automatyzacji. Takie firmy traktują automatyzację, jako wyzwanie dla całego przedsiębiorstwa, a w konsekwencji tworzą zaplecze i nowe funkcje, których wprowadzenia wymagają zautomatyzowane systemy. Znacznie częściej łączą technologie automatyzacji z pracą ludzi, a także zastanawiają się, w jaki sposób inteligentna automatyzacja może pomóc pracownikom, spotęgować ich możliwości oraz poszerzyć zakres prac, jakie ludzie są w stanie wykonywać – piszą autorzy raportu.

Wdrażać, ale jak?

Otwartość na nowe rozwiązania ze strony polskich firm potwierdza świadomość konieczności zmian, które wpłyną na wzmocnienie ich pozycji rynkowej. Jednak jakie elementy są najważniejsze w procesie tej transformacji? Autorzy badania Deloitte wyróżnili sześć kluczowych czynników sukcesu inteligentnej automatyzacji.

Podstawowa wydaje się być strategia inteligentnej automatyzacji dla całej firmy. Pozwala ona uzyskać wyższe zwroty w postaci dodatkowej siły roboczej, redukcji kosztów i wzrostu przychodów. Firmy wdrażające taką strategię redukują koszty średnio o 24 proc. i zwiększają przychody o 8 proc. Dla porównania, organizacje bez strategii obejmującej całe przedsiębiorstwo zmniejszają koszty o 14 proc. i zwiększają przychody średnio tylko o 3 proc.

Pozostałe czynniki to: połączenie zautomatyzowanej robotyzacji procesów ze sztuczną inteligencją (AI), jasne zdefiniowanie tego, co jest wartością inteligentnej automatyzacji, radykalne uproszczenie wynikające z potrzeby redukcji kosztów, a także technologia, infrastruktura i bezpieczeństwo cybernetyczne oraz przemyślane definicje, standardy i procesy.

W drodze do przemysłu 4.0

Szybką reakcję na zmieniające się warunki rynkowe, optymalizację procesów produkcyjnych i zarządzania nimi, umożliwiają najnowsze technologie z obszaru przemysłu 4.0. Niestety, realia są takie, że polskie firmy, szczególnie z sektora małych i średnich przedsiębiorstw (MŚP), w wielu przypadkach są jeszcze na etapie zaledwie przemysłu 3.0, może przemysłu 3.5. Taką diagnozę stawiali m.in. uczestnicy niedawnej konferencji EEC Trends w Warszawie.

Polscy przedsiębiorcy są jednak świadomi konieczności zmian w modelach biznesowych i deklarują otwartość. Według opublikowanego w lutym badania „Barometr robotyzacji małych i średnich przedsiębiorstw", wykonanego na zlecenie firmy Universal Robots, niemal jedna trzecia małych i średnich przedsiębiorstw produkcyjnych deklarowała sięgnięcie po robotyzację w ciągu najbliższych trzech lat. Z kolei 38,8 proc. firm z tej grupy planowało wdrożenie robotów współpracujących (cobotów). Paradoksalnie kryzys wywołany przez Covid-19 może przyspieszyć te procesy. Przestoje w manualnie zorganizowanej produkcji wyraźnie uświadomiły ich konieczność.

Obraz rynku i mapę drogową zmiany podejścia w polskich firmach do nowoczesnych rozwiązań cyfrowych, a także wdrożeń w tym zakresie przedstawia cyklicznie raport Siemensa – Smart Industry Polska. Najnowsza edycja z 2019 r. pokazuje, że w przedsiębiorstwach wzrasta, choć powoli, zarówno znajomość koncepcji przemysłu 4.0, jak i liczba wykorzystania w praktyce jej elementów oraz stopień transformacji firm produkcyjnych z sektora MŚP.

Jak podają autorzy badania, w części firm zmiany już nastąpiły lub zostały wpisane w mapy drogowe ich rozwoju. A jedynie bardzo nieliczne organizacje nie przewidują zmian w kierunku cyfryzacji. Wskazane w raporcie bariery i sposoby ich pokonania nic nie straciły na swojej aktualności.

Polskim firmom brakuje odpowiednich kadr

– Najczęściej wymienianym czynnikiem hamującym tempo innowacji i wdrożeń z obszaru przemysłu 4.0 są ograniczenia kadrowe. Przedsiębiorcy wskazywali na potrzebę zatrudniania nowych, wykwalifikowanych specjalistów oraz na problemy wewnętrzne, związane z trudnościami organizacji w szacowaniu potencjału, jaki leży we wdrażaniu rozwiązań przemysłu 4.0 – czytamy w raporcie Smart Industry Polska 2019.

– Jakie zatem oczekiwania i wyzwania stoją przed firmami w dobie czwartej rewolucji przemysłowej? Obraz jest bardziej złożony, niż się wydaje. Inżynierskie kompetencje przyszłości dotyczą przede wszystkim interdyscyplinarności – zdolności do łączenia wiedzy z obszarów automatyki, mechatroniki, robotyki oraz programowania, a do tego umiejętności wykraczających poza kompetencje typowo inżynierskie. Od specjalistów przemysłu 4.0 oczekuje się umiejętności z obszaru zarządzania – procesami produkcyjnymi oraz zespołami ludzkimi, do tego sprawnego komunikowania się, elastyczności i gotowości do zmian. Duże znaczenie ma łatwość współpracy z przedstawicielami różnych działów, co jest trendem przeciwnym do wielu dekad organizacyjnej specjalizacji i tworzenia silosów funkcjonalnych. Takie cechy są zdaniem inżynierów biorących udział w badaniu coraz powszechniej oczekiwane przez pracodawców. Można się spodziewać, że w przyszłości wyróżnikiem inżyniera przemysłu 4.0 będzie zestaw umiejętności technicznych, specyficznych przymiotów charakterologicznych oraz umiejętności miękkich – wskazują autorzy raportu.

Jeśli natomiast chodzi o główne bariery we wdrażaniu strategii przemysłu 4.0, to ankietowane w badaniu Smart Industry Polska 2019 firmy najczęściej wskazywały na konieczność zatrudniania nowych, odpowiednio wykwalifikowanych specjalistów (53 proc.), w następnej kolejności wymieniano brak środków (48 proc.) oraz brak wykwalifikowanych pracowników, zdolnych do oszacowania potencjału, jaki leży we wdrożeniu rozwiązań przemysłu 4.0 w odniesieniu do działalności firmy (40 proc.).