Kolejny, kluczowy dla powodzenia prac element to montaż izolacji przeciwwodnych. Zdecydowaliśmy się na połączenie dwóch metod izolacyjnych tzw. białej wanny, czyli elementów wykonanych z betonu nieprzepuszczającego wody oraz czarnej wanny, czyli bitumicznych izolacji grubowarstwowych.
Obie technologie powinny być stosowane w temperaturach dodatnich, nas jednak zastały temperatury na poziomie -20 st.C. Zmuszeni byliśmy do wypracowania sposobu organizacji budowy, który pozwoli na pracę w takich warunkach atmosferycznych. Stawialiśmy specjalne namioty wielkości małych hal, ogrzewane dmuchawami oraz nagrzewnicami pozwalającymi kontynuować roboty. Zastosowaliśmy też specjalny elektronagrzew, czyli zatapiane w betonie kable elektryczne. Podobny problem mieliśmy przy wykonywaniu podbaseni – wtedy bowiem spadł śnieg. Pech chciał, że trafiliśmy na najzimniejszą od 130 lat wiosnę.
Prace nad stanem surowym budynku zbliżały się ku końcowi. Co było kolejnym etapem?
Po wyjściu z ziemi i zasypaniu instalacji zewnętrznych, interesującym etapem realizacji było tworzenie konstrukcji żelbetowych. Główne filary nośne budynku są stalowymi słupami obudowanymi zbrojeniami i zabetonowanymi. Zużyliśmy 36 tysięcy metrów sześciennych betonu i 4800 ton stali.
Przy głównym wejściu do budynku wykonaliśmy imponujących rozmiarów podcień o wysięgu ok. 12 metrów. Trudność w jego montażu polegała jednak na tym, że nad wspornikiem znajdują się maszynownie central wentylacyjnych wywołujące ogromne obciążenia statyczne oraz drgania. Skrzynia, w której się znajdują, stabilizowana jest specjalnymi cięgami stalowymi, które sprężają ją z sąsiednim traktem konstrukcyjnym słupów, dzięki czemu tworzy się element przestrzenny konstrukcji stabilizujący wspornik.
Trzeba przyznać, że zdejmowanie stempli, które podtrzymywały go w czasie montażu, przysparzało wiele adrenaliny. Wdrożyliśmy system monitoringu umożliwiający sprawdzanie, jak pracuje wspornik przez cały okres budowy.
Według założeń projektu planowane ugięcie powinno wynieść 6 cm, ale finalnie było to tylko 1,5 cm, co jest wielkim sukcesem. Konstrukcja, która według wielu nie miała prawa bytu, jest paradoksalnie elementem stabilizującym budynek. Wielkim wyzwaniem był również montaż szyb i tunelu akrylowego, które tworzą przezierne ściany basenów w Oceanarium. Przypłynęły do nas z Japonii.
Dlaczego właśnie stamtąd?
Szyby i tunele akrylowe w tak dużych rozmiarach to rzadkość. Nasze wymagania były w stanie spełnić tylko trzy firmy – z Chin, USA i Japonii. Zdecydowaliśmy się na współpracę z japońską firmą, gdyż ich szyby są prawdziwym rękodziełem. Wykonuje się je przez ręczne naciąganie z bębnów warstw akrylu na formę o specjalnym kształcie.
Każdy akryl miał swój indywidualny kształty i wymiar. To niezwykle precyzyjna praca, gdyż wystarczy delikatne odkształcenie powierzchni lub pęcherz powietrza, żeby szyba nie była zdatna do użytku.
Jak wyglądał transport takich akrylowych płyt?
Szyby mają kilkumetrowe rozmiary (np. tunel, przez który dziś możemy obserwować rekiny, składa się z elementów o łącznej długości 17 metrów), więc jedynym możliwym sposobem transportu były statki towarowe. Odbioru jakości wykonania dokonaliśmy na miejscu w Japonii. Następnie zostały one zapakowane i dwoma transzami przetransportowane na polskie wybrzeże.
Mieliśmy wiele obaw o to, że transport morski może się opóźnić albo nie zostać przepuszczony przez Kanał Sueski, jednak na szczęście szyby dotarły na plac budowy bez problemów. Ale to był dopiero początek.
Dlaczego?
Know-how dotyczący sposobu montażu tego rodzaju szyby miał producent. Nie był on jednak odpowiedzialny za montaż, kontraktowo leżało to po naszej stronie. Co prawda, nasi japońscy partnerzy przyjechali do Polski, jednak ich wsparcie polegało jedynie na instruktażu w zakresie montażu akryli. Miał on miejsce w stanie surowym budynku, przed zamknięciem dachu. Najcięższa z szyb ważyła 8 ton. Żelbet, na którym miały zostać położone, musiał być wykonany z największą precyzją.
Nad przygotowaniem otworów pod montaż akryli pracowały 4 brygady szlifierskie. Samo wkładanie szyb i elementów tunelu w żelbetową konstrukcję było dodatkowo utrudnione ze względu na to, iż dostępna przestrzeń była tak mała, że operator dźwigu nie widział pola, na którym musiał manewrować i sterował maszyną jedynie na komendy. W tym samym czasie rozpoczynały się prace związane z montażem dachu. Gdyby cokolwiek spadło, poszło nie tak lub któraś z szyb uległaby uszkodzeniu, cała inwestycja zostałaby opóźniona o kilka miesięcy. Wyprodukowanie jednej szyby trwa nawet rok, nie wspominając już o kilkutygodniowym transporcie i ogromnych kosztach produkcji.
A jak przebiegał montaż dachu?
Dach Afrykarium to nietypowy, oryginalny na światową skalę element. Projekt warsztatowy dachu wykonała brytyjsko-niemiecka firma, ale co ciekawe główny projektant był z pochodzenia Polakiem. Warsztatowe projekty dźwigarów drewnianych dachu przygotowali eksperci z Austrii, a konstrukcję stalową zaplanowali polscy inżynierowie. Można więc powiedzieć, że budowali go eksperci z całej Europy.
Długo dyskutowaliśmy o sposobie jego wykonania, parametrach np. odporności na korozję blaszanego poszycia stanowiącego spodnią warstwę przekrycia. Czasem przypominało to rozwiązywanie węzła gordyjskiego, gdyż każda ze stron miała swój punkt widzenia, a zmiana jednego parametru wpływała na inne elementy budynku. Mimo to udało się nam osiągnąć kompromis.
Konstrukcyjne wyzwanie polegało na tym, że dach musiał być rozsuwany i przepuszczać światło słoneczne tak, by nie traciło ono swoich właściwości ze względu na rosnące wewnątrz rośliny. Umożliwiły to napełniane powietrzem poduszki ze specjalnej folii. Dźwigary wykonane z drewna klejonego wyprodukowane były w Austrii – niektóre z nich mają prawie 50 metrów długości.
Jak je przewieźć?
Dźwigary transportowaliśmy nocą samochodami. Po przyjeździe do Wrocławia musieliśmy prosić o pomoc władze miasta. Ulice Wrocławia były przez kilka godzin zamknięte tak, by bezpiecznie przewieźć je na teren ZOO.
Jak się okazało, była to łatwiejsza część. Plac budowy znajdował się wśród uliczek łączących się często pod kątem 900. Udało się tylko dzięki dużej elastyczności władz ZOO i dobrej organizacji logistycznej budowy.
Po położeniu dachu rozpoczęły się prace wykończeniowe?
Tak. Oryginalna na skalę światową jest zewnętrzna elewacja z corianu. Ekspertów od wykorzystania tego materiału mieliśmy na miejscu we Wrocławiu. Dodatkowo zaprosiliśmy do współpracy naukowców z Politechniki Wrocławskiej, którzy rozwijają technologię zastosowania corianu.
Naszym celem było uzyskanie konkretnego efektu wizualnego – czarnej, przełamującej się na afrykańskim wybrzeżu fali, odbijającej się dodatkowo w płaskim lustrze wody. Nikt nie wykonywał jeszcze takiej elewacji, stąd rozwiązania technologiczne zarówno w zakresie produkcji płyt, jak i ich zawieszania oraz wymogów przeciwpożarowych, opracowaliśmy sami. Czy na etapie prac wykończeniowych wprowadzane były zmiany?
Dyrektor wrocławskiego ZOO to pomysłodawca budowy obiektu. Osoba, której wizja go ukształtowała i pozwoliła zaistnieć. Jest prawdziwą kopalnią pomysłów. Przykładowo, podczas jednej z wizyt na budowie kierownik robót wykończeniowych poinformował mnie, że tworzymy dodatkowy wybieg: mrównik, ponieważ będziemy mieć dodatkowego mieszkańca Afrykarium.
Do jakiego obiektu można porównać Afrykarium?
Jest to jedyny obiekt na świecie poświęcony na taką skalę jednemu kontynentowi. Pod względem wielkości, zastosowanych technologii i położenia w głębi lądu odpowiedników można szukać jedynie w USA.
